通達(dá)重工作為專業(yè)生產(chǎn)硝酸銨鈣等肥料造粒設(shè)備的廠商，其對輥擠壓造粒機(jī)在生產(chǎn)工藝中具備顯著優(yōu)勢，以下是該設(shè)備生產(chǎn)工藝的核心特點及流程解析：

一、對輥擠壓造粒機(jī)生產(chǎn)工藝核心特點

低溫擠壓成型，節(jié)能環(huán)保

設(shè)備通過機(jī)械壓力直接將粉狀物料擠壓成顆粒，無需額外加熱或干燥環(huán)節(jié)，顯著降低能耗(相比傳統(tǒng)工藝節(jié)能約30%-50%)。

全程無廢氣、廢水排放，符合綠色生產(chǎn)要求。

原料適應(yīng)性廣

可處理單一原料(如硝酸銨鈣、尿素、氯化銨等)或多元復(fù)合肥原料，尤其適合熱敏性物料(如含碳酸氫銨的配方)。

對原料含水率要求低(通常≤5%)，避免因水分過高導(dǎo)致的粘輥或顆粒強(qiáng)度不足問題。

顆粒強(qiáng)度高，成粒率高

擠壓過程中物料密度顯著提升，顆粒抗壓強(qiáng)度可達(dá)20-30N，成粒率穩(wěn)定在85%以上。

顆粒形狀規(guī)則(圓柱形或扁球形)，粒徑均勻(可根據(jù)需求調(diào)整輥模孔徑)。

工藝流程短，操作簡便

省略傳統(tǒng)工藝中的干燥、冷卻等環(huán)節(jié)，設(shè)備占地面積小，投資成本降低約40%。

全自動化控制，操作人員僅需監(jiān)控參數(shù)，勞動強(qiáng)度低。

二、對輥擠壓造粒機(jī)生產(chǎn)工藝流程

原料預(yù)處理

粉碎與混合：將硝酸銨鈣等原料粉碎至80-100目，按配方比例混合均勻，確保成分一致性。

可選預(yù)處理：對易吸濕或粘性較大的原料，可添加少量防結(jié)塊劑或潤滑劑(如硬脂酸鈣)。

擠壓成型

進(jìn)料：混合后的物料通過螺旋輸送機(jī)定量送入對輥擠壓腔。

擠壓：雙輥相向旋轉(zhuǎn)，輥面壓力可達(dá)50-150MPa，物料在高壓下被擠壓成致密片狀或條狀。

破碎與整粒：擠壓后的物料經(jīng)破碎機(jī)初步破碎，再通過滾筒篩分機(jī)篩分出合格顆粒(粒徑2-4mm)，細(xì)粉返回重新造粒。

后處理(可選)

拋光與防結(jié)塊：合格顆粒可通過拋圓機(jī)進(jìn)一步整形，并噴涂防結(jié)塊包膜劑(如礦物油、聚乙烯蠟)。

包裝：成品顆粒經(jīng)自動計量包裝機(jī)分裝，儲運(yùn)穩(wěn)定性顯著提升。

三、通達(dá)重工對輥擠壓造粒機(jī)的技術(shù)優(yōu)勢

輥模設(shè)計優(yōu)化

采用高耐磨合金鋼輥模，表面開孔率達(dá)40%-50%，孔徑可根據(jù)需求定制(2-10mm)，使用壽命長達(dá)5000小時以上。

輥模可快速更換，適應(yīng)多品種生產(chǎn)需求。

智能控制系統(tǒng)

配備PLC自動控制系統(tǒng)，實時監(jiān)測輥壓、轉(zhuǎn)速、進(jìn)料量等參數(shù)，確保工藝穩(wěn)定性。

故障自動報警與停機(jī)保護(hù)功能，降低設(shè)備維護(hù)成本。

模塊化設(shè)計

設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，可根據(jù)場地條件靈活布局，支持單機(jī)或多機(jī)聯(lián)產(chǎn)。

兼容通達(dá)重工其他肥料生產(chǎn)線設(shè)備(如粉碎機(jī)、攪拌機(jī)、烘干機(jī)等)，實現(xiàn)全流程自動化。

四、應(yīng)用案例與效益分析

案例：某大型化肥企業(yè)采用通達(dá)重工對輥擠壓造粒機(jī)生產(chǎn)硝酸銨鈣復(fù)合肥，年產(chǎn)能達(dá)5萬噸，顆粒強(qiáng)度提升25%，噸肥能耗降低40%，綜合成本下降15%。

效益：

節(jié)能降耗：相比傳統(tǒng)圓盤造粒，噸肥電耗降低30-50kWh。

環(huán)保達(dá)標(biāo)：粉塵排放濃度<10mg/m³，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)。

產(chǎn)品升級：顆粒均勻度提高，養(yǎng)分釋放更持久，市場競爭力顯著增強(qiáng)。

通達(dá)重工的對輥擠壓造粒機(jī)憑借其高效、節(jié)能、環(huán)保的特點，已成為硝酸銨鈣等肥料生產(chǎn)的優(yōu)選設(shè)備。其成熟的工藝流程與智能化控制系統(tǒng)，可幫助企業(yè)實現(xiàn)降本增效，同時滿足綠色生產(chǎn)要求。如需進(jìn)一步了解設(shè)備選型或工藝定制，可直接聯(lián)系通達(dá)重工技術(shù)團(tuán)隊獲取專業(yè)支持。